Semka-dreva.ru

Выращивание и уход за растениями
8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Размер тюка соломы

Удельный вес сена. Вес сена в тюке и рулоне

Готовя запасы кормов на зиму, важно знать их вес, потому как правильно сбалансированный рацион в животноводстве залог прироста массы и поголовья животных.

Основной компонент кормов для крупного и мелкого рогатого скота – сено. Оно может состоять из различных растений, которые определяют питательность, сохранность корма. Для того чтобы собранный на зиму растительный корм содержал максимальное количество полезных элементов, покос трав необходимо проводить в соответствии с определенными правилами. Скошенное и просушенное сено сбирают в стога, скирды или прессуют в тюки либо рулоны.

Как определить вес стога сена?

Складывают в скирды сено вручную. Со временем оно улеживается и становиться плотнее. Определить вес стога сена можно, если знать его удельный вес или сколько килограмм в 1 м3, а также объем скирды. Стоит отметить, что значения массы будут усредненными, так как на вес сена будет также влиять его влажность (степень усушенности), а также высота скирды и время слеживания.

  • Сено, состоящее из сеянных злаково-бобовых травянистых растений, после первого месяца хранения в скирде будет иметь вес 60 кг/м3, после трех месяцев улежки – 70 кг/м3.
  • Разнотравье, собранное с заливных лугов в начале хранения будет иметь массу куба 35 кг, а после третьего месяца – 50 кг.
  • Сеянные злаковые травы будут весить 45 и 60 кг соответственно.

Определить, сколько весит 1 м3 сена заложенного в хранилище или собранного в скирду в зависимости от ее высоты можно, используя таблицу. Умножая приведенные значения на площадь скирды или хранилища, получают вес сена.

Таблица удельного веса сена в зависимости от его вида

Вид сенаВысота уложенного стога (м)
11,522,533,544,55
Сеянные бобовые травы50–5353–5755–6057–6259–6461–6663–6865–7067–72
40–4748–5050–5252–5454–5656–5858–6160–6462–67
Злаковые многолетники40–4241–4443–4645–4847–5049–5251–5553–5755–60

Как определить вес рулона сена?

Скошенные травы в рулоны собирает и прессует специальный агрегат – пресс-подборщик. Оператор машины выставляет плотность трамбовки. Она может быть различной в зависимости от того, насколько сильно просушено сено. Тюки утрамбовываются с плотностью 100 кг/м3 тогда, когда сену необходимо «дозреть» и выпарить еще немного влаги. Максимальная плотность пресса-подборщика – 200 – 250 кг/м3.

По форме могут быть:

Определить на глаз или измерить на специальном оборудовании можно не каждый тюк сена. Вес прессованных тюков и рулонов очень большой, да и особой надобности в этом нет, так как прессовщики выпускают относительно одинаковые тюки.

Чтобы определить вес рулона сена необходимо знать окружность и ширину рулона. Играет роль плотность утрамбовки и качество просушки трав. В таблице приведены некоторые средние значения веса круглых рулонов.

Таблица веса рулона сена

Диаметр/длина рулона (м)1,21,41,5
1,1120–200
1,2150–250
1,4180–270240–330
1,45220–375
1,5320–500
1,8450–700

Стандартный вес тюка сена размером 90*50*35 см равен 15 – 20 кг. Бывает более мелкая фасовка:

  • 38*53*30 см — вес 5 – 6 кг.
  • 52*53*30 см – вес 10 – 12 кг.

Большие тюки прямоугольной формы весят приблизительно 300 – 350 кг в зависимости от качества прессовки и сушки трав.

Среднее значение массы определяется путем перемножения объемы тюка на плотность прессованного сена, равную 200 – 250 кг/м3. Для точного определения веса тюков при покупке рекомендуется взвешивать их на специальных весовых платформах.

Размер тюка соломы

Мировая практика создания рулонных и тюковых прессов насчитывает чрезвычайно большое разнообразие их конструкций по принципам действия и параметрам. Ретроспективный анализ развития прессов позволяет выявить основные тенденции в их совершенствовании и оценить прогностические варианты дальнейшей модернизации. В связи с этим для укрупненного анализа изменения основных параметров прессов принята информация по двум периодам их развития — до 1983 г. и с 1994 по 2004 гг.

В книге [1] приведена техническая характеристика 40 различных моделей рулонных прессов зарубежного производства до 1983 г. Из представленных характеристик прессов 23 — производства США и 11 — Германии. Эти данные позволяют судить о достаточно широком диапазоне конструкций прессов по производительности, массе и размерам прессовальной камеры. Отечественных прессов на тот период было мало, и разнообразием они не отличались. Воспользовавшись этими данными, мы сгруппировали все прессы в четыре группы по диаметру прессовальной камеры, ее ширине (длине рулона) и массе рулона. При этом не удалось выявить четкой градации их основных параметров с определенным интервалом (слишком большой разброс параметров). Поэтому каждую группу формировали исходя из принципа однородности выборки так, чтобы коэффициент вариации основного признака отклонялся от среднего значения не более чем на 10 % (табл. 1).

В четвертую группу вошел только один пресс — это самый большеобъемный пресс фирмы Vermeer (США) мод. 706С с массой рулона в рабочем режиме 930 кг, а при форсированном — до 1300 кг.

Анализ табл. 1 показывает, что самую массовую группу представляли прессы с диаметром рулона 1,6—1,7 м, шириной 1,4—1,5 м и массой около 530 кг. Зная массу рулона и его объем, мы рассчитали среднюю плотность рулона в каждой группе прессов. Оказалось, что чем больше размеры рулона, тем меньше его средняя плотность, так как чем больше масса материала, тем труднее обеспечить его высокую плотность (в связи с демпфирующими свойствами растительных волокнистых материалов). Плотность рулона в прессах группы I — 202,4 кг/м3, II — 172, III — 160 и IV — 156 кг/м3. На рисунке показана зависимость массы рулона от его плотности (в соответствии с табл. 1).

За период после 1984 г. до настоящего времени модельный ряд рулонных прессов значительно расширился. По различным информационным источникам, в том числе и [2], удалось собрать данные по 165 прессам 25 фирм из 9 стран (в том числе 18 прессов 10 отечественных предприятий). Полученные сведения также обработаны по группам прессов (классам) и сведены в табл. 2. Выяснилось, что за последние 20 лет диапазон характеристик рулонных прессов существенно изменился как в количественном, так и в качественном отношении. Изменилась градация групп по диаметру рулона. Появилась довольно значительная группа малогабаритных прессов с диаметром рулона до 1,2м (диапазон 0,9— 1,2 м). Практически нет в массовом производстве рулонных прессов с диаметром рулона больше 1,9м. Наиболее распространены прессы с диаметром рулона до 1,2 м — 23 %, до 1,25 м — 27 %, 1,5 м — 38 %, Доля остальных — 12 %,

Появились новые тенденции, которые раньше не проявлялись в массовом порядке. Первая — примерная стабильность плотности материала в рулоне независимо от группы пресса — на уровне 200—215 кг/м3. Только малогабаритные прессы создают плотность менее 200 кг/м3 и вторая группа — до 250 кг/м3. И то это не очень достоверные данные, так как отсутствует полная информация об этих прессах и состоянии исходного материала. Заметно, что в прессах с большой прессовальной камерой пропорционально изменены ее параметры и рабочий процесс организован более экономично, чем в прежних прессах. Видимо, плотность материала в рулоне порядка 200—220 кг/м3 оптимальна. На лучшую организацию процесса в новых крупногабаритных прессах указывает также и снижение удельной мощности на 1 кг массы рулона — с 0,172 в группе I до 0,071 кВт в группе IV. Вторая тенденция — нет существенной разницы в массе прессов по их группам — все на уровне 2000—2340 кг. Раньше разница в массе прессов в крайних группах доходила до 70 %. Это указывает на высокий уровень конструирования современных прессов и экономное использование единицы массы металлоконструкций.

Ширина захвата подборщиков находится в пределах 1,4—2,1 м и мало чем отличается от прежнего диапазона.

Можно предположить, что у современных прессов технологический процесс достаточно отработан, размеры прессовальной камеры не будут значительно изменяться, плотность рулона сохранится на уровне 200—250 кг/м3. Наиболее типичная масса рулона — до 1000 кг. Дальнейшее развитие прессов видится в совершенствовании прессующих рабочих органов, повышении эксплуатационной надежности, снижении энергоемкости процесса, внедрении автоматических средств контроля режимов работы, повышении сохранности материала в рулонах [3].

Развитие параметров тюковых прессов во времени прослежено аналогичным образом на основе имеющейся информации [1, 2]. Это позволило получить статистически надежные оценки их параметров за достаточно большой промежуток времени.

В работе [1] приведена техническая характеристика тюковых прессов того периода. Общая выборка состояла из 41 модели. Из нее наиболее представительными по объему тюка выявлены только две группы прессов: I — 23 модели, II — 8 (табл. 3). Остальные модели невозможно было объединить в какие-либо представительные группы. Две модели тюковых прессов (один из них самоходный) обеспечивал тюк объемом 0,31 м3 , две модели — 0,23 м3 , по одной модели соответственно 0,14; 0,16; 0,17; 0,18 и 0,19 м3. Таким образом, общий диапазон объемов тюка находился в пределах 0,14—0,31 м3, но самыми распространенными были прессы с объемом тюка 0,2—0,26 м3. Фирма New Holland (США) выпускала две модели самоходных тюковых прессов — 1283 с объемом тюка 0,25 м3 и 1290 с объемом тюка 0,31 м3. Все прессы других фирма прицеплялись к трактору. Ширина захвата подборщиков тюковых прессов находилась в диапазоне 1,4—2,2м. Причем какой-либо явной тенденции с изменением объема тюка не выявлено. На прессах New Holland 500 с большим объемом тюка (0,31 м3) устанавливался подборщик с шириной захвата 1,75 м, на самоходной модели 1290 этой же фирмы — 1,78 м, а на прессе К-453 фирмы Fortschritt (ГДР) — 2,2 м при объеме тюка 0,2 м3. У самого малогабаритного пресс-подборщика Markant 40 фирмы Class (ФРГ) с объемом тюка 0,14 м3 подборщик имел захват 1,5м. а у американской модели Ш 422 с объемом тюка 0,2 м3 — всего 1,44 м. Таким образом, паспортная производительность тюковых прессов достигалась только варьированием скорости движения энергосредства при определенной урожайности прессуемого материала. Параметры тюка также не влияют на число ходов прессующего поршня в минуту (по крайней мере, какой-либо корреляции между этими факторами не обнаружено). К примеру, пресс фирмы Welger (ФРГ) АР-45 имел число ходов поршня в минуту 110 и объем тюка 0,21 м3, итальянский Gallignani 8000 с объемом тюка 0,26 м3 —70, а тот же американский пресс для крупногабаритного тюка (0,31 м3) IН 500 —только 93.

Из этого можно сделать вывод, что ширину захвата подборщиков и число ходов в минуту все фирмы-производители выбирали из конструкционных и производственных соображений и не увязывали их с пропускной способностью машин. То же самое можно сказать в отношении увязочного материала. На некоторых прессах тюк обвязывался только шпагатом, на других — шпагатом или проволокой, хотя шпагат был более распространен.

Длина тюка варьировалась в пределах: минимальная — 0,3—0,41 м, максимальная — 1—1,34 м. Параметры сечения прессовальной камеры находились в пределах от 0,3 м (ширина) до 0,58 (высота), но в среднем они колебались в довольно узком диапазоне (среднее сечение 0,38 х 0,47 м), причем высота тюка всегда была больше его ширины. Так как размер сечения влияет на объем тюка, то безусловно у больших прессов был и больший размер сечения прессовальной камеры. Однако эта кор-реляционная связь была не сильной. Больший объем тюка чаще всего достигался большей его длиной.

Общая выборка современных тюковых прессов составлена нами из 80 моделей отечественного и зарубежного производства. За 20 с лишним последних лет типаж тюковых прессов чрезвычайно расширился и появились новые тенденции в развитии их конструкции. Почти совершенно исчез класс с объемом тюка менее 0,2 м3, а появились прессы с объемом тюка более 5 м3.

В табл. 4 представлены группы тюковых прессов (классы), объединенные по критерию минимума дисперсии (коэффициента вариации) основного классифицирующего признака — объема тюка. По этому признаку число классов увеличилось с 2 до 9 (в физическом исчислении — с 0,21 до 5,24 м3. Масса тюка соломы по классам прессов изменяется в довольно широких пределах 30—687 кг. Это довольно характерная особенность развития современных тюковых прессов. Раньше предпочтение отдавалось малогабаритным тюкам (в целях удобства их транспортировки с применением ручного труда), поэтому их масса не превышала 50 кг. Теперь класс тюковых прессов с массой тюка менее 50 кг весьма незначителен. Приоритет получили средние и больше-габаритные прессы с механизированной погрузкой тюков массой свыше 200 кг. Корреляция между массой тюка и его плотностью незначительная (хотя некоторая тенденция снижения плотности тюка при увеличении массы наблюдается). В отличие от современных рулонных прессов, у которых в зависимости от класса масса самих прессов отличается незначительно (в пределах ±10 %), у тюковых прессов с увеличением класса их масса увеличивается весьма интенсивно (примерно с 1,7 т при объеме тюка 0,21 м3 до 8—10 т при объеме свыше 4,24 м3). Однако удельная масса пресса на единицу объема тюка при этом снижается. При увеличении объема тюка в 20 раз (с 0,21 до 4,24 м3) масса тюкового пресса выросла в 6 раз, а удельная масса пресса на единицу объема тюка — в 3,3 раза (с 7,98 до 2,41 т/м3).

За многолетнюю историю развития рулонных и тюковых прессов выявились положительные и негативные аспекты их конструкции и особенности эксплуатации. В совокупности это привело к тому, что они, конкурируя между собой, тем не менее параллельно существуют уже много лет и каждый тип пресса занимает свой сегмент рынка.

В табл. 5 представлена сравнительная характеристика рулонных и тюковых прессов среднего класса с объемом спрессованного материала около 1,6м3. При таком объеме масса тюкового пресса и требуемая мощность установленного на тракторе двигателя примерно в 2,6 и 1,86 раза больше, чем рулонного, но удельная мощность на 1 т массы пресса в 1,38 раза меньше, а на 1 кг массы спрессованного материала — почти в 4 раза больше. К тому же тюковые прессы более сложны по конструкции и дороги.

По сравнению с технологией прессования соломы и сена в прямоугольные тюки рулонная технология обеспечивает повышение производительности в 1,5—2 раза. По данным зарубежных фирм, традиционный рулонный пресс-подборщик способен заменить три пресс-подборщика для формирования прямоугольных тюков, а крупногабаритный — пять.

Рулонные пресс-подборщики отличаются высокой универсальностью: с их помощью можно заготавливать сено, сенаж, солому, лен, коноплю. Создание устройств для герметичной упаковки рулонов в синтетическую пленку открыло широкие возможности заготовки в рулонах силосной массы для длительного хранения. Анализ свидетельствует о их явном преимуществе. Однако этих преимуществ оказалось недостаточно для вытеснения с рынка тюковых прессов. Более того, анализ табл. 2 и 4 показывает, что номенклатура тюковых прессов по классам почти вдвое больше, чем рулонных. Причина в том, что эксплуатационные преимущества тюковых прессов весьма значительны. Транспортировка тюков прямоугольной формы намного проще. Более рационально используется грузоподъемность транспортных средств. В единице объема кузова можно перевезти тюков в 1,25—1,3 раза больше, чем рулонов. Кроме того, тюки намного проще и компактней складируются в местах хранения, из них можно строить временные ограждения для скота и т. п. Эти преимущества обеспечивают спрос на тюковые прессы и обусловливают необходимость их постоянного совершенствования в направлении повышения плотности прессования, снижения массы прессов, повышения общего технического уровня по показателям надежности, автоматизации, удобства обслуживания, применения без связочного прессования. Как и по рулонным прессам прогнозируется увеличение доли средне- и крупнотоннажных тюковых прессов в их общем типаже.

Хоромы из соломы

Пушистые «кирпичи». Кладка из тюков спрессованной соломы сродни возведению стен из гигантских блоков. Тюк опускают на деревянную раму, которая со временем станет окном. Сырой соломенный тюк с влажностью выше 19% уязвим для грибка, поэтому ни в коем случае нельзя использовать в строительстве солому, перенесшую зиму на открытом воздухе. Поверхностная влага быстро улетучивается. Однако если она проникла внутрь тюка, то гниение может опередить высыхание. Поэтому мы сложили тюки под навес у дома и закрыли их черным пластиком, поверх которого был уложен плетеный полиэтиленовый брезент, и этим защитили солому от дождя.

Размеры соломенных тюков с тройной перевязкой, из которых строили дом, составлял примерно 41 х61х122 см, хотя расхождения в любой партии могли достигать нескольких сантиметров. Вес соломенных «кирпичей» колебался в зависимости от плотности от 34 до 41 см.

Подошва фундамента шириной 38 см. К верху он расширяется до 60 см, образуя основание под соломенные тюки (см. рисунок). Чтобы солома не впитывала грунтовую влагу, использована гидроизоляция — слой раствора на рубероиде, обрамленный с внутренней и наружной сторон фундамента парой досок сечением 5×10 см, пропитанных под давлением антисептиком. Потом эти доски (нижняя обвязка) послужили основой для крепления штукатурной сетки.

Первый ряд соломенных «кирпичей» был насажен на установленные в фундамент арматурные штыри длиной 41 см, по два на каждый тюк. Через каждые 180 см и возле проемов мы заменяли арматурные штыри на резьбовой пруток 013 мм, наращивая его затем с помощью втулок до верхней обвязки стены (длина секции — 90 см), как показано на рисунке.

Следующие ряды с ложковой перевязкой сцеплялись с нижними арматурными стержнями длиной 120 см, также по два на тюк. В пшеничную и ячменную солому стержни можно легко загнать молотом, рисовую же вследствие ее большой плотности пришлось рассверливать сверлом 013 мм.

Когда надо было обрезать тюк под нужный размер, приходилось вначале заново перевязывать его с помощью веревки и «иглы» — заточенного стального стержня 0 8 мм, иначе солома рассыпалась. В плоском острие «иглы» было сделано отверстие, в которое продевали бечевку, а затем «иглу» втыкали в тюк в месте предполагаемого обреза и «прошивали» тюк. Полипропиленовая бечевка предпочтительнее проволоки, потому что она не ржавеет и ее можно туго затянуть. По окончании перевязки старую бечевку удаляли и обрезали тюк до нужных размеров. Труднее всего было резать рисовые плети, содержащие почти 15 % кремнезема.

По мере того, как стены становились все выше, они обнаруживали склонность к «вихлянию». Мы не рекомендуем возводить соломенную стену высотой более 3,5 м или длиной более 9 м без какого-либо контрфорса*. Вертикальность и плоскостность стен поддерживать легко, но выравнивать углы после их завершения очень сложно, поэтому надо тщательно следить за ними во время строительства. Большинство ошибок нетрудно устранить, поправляя тюки несколькими ударами молота (либо трамбовки для глины) или руками.

Оконные проемы мы сформировали, сколотив грубые обвязки из досок сечением 5×10 см для крепления в них оконных коробок, фиксируя их в тюках деревянными нагелями или костылями. В эти рамы впоследствии вставляли окна. При строительстве «соломенного дома» неплохо сделать оконные и дверные проемы чуть большего размера, чем нужно, потому что трудно предсказать величину проема в соломе после ее усадки. Мы сделали запас в проемах по высоте от 15 до 20 см, оставив под оконными обвязками места для подпорных брусьев. Обычно для перекрытия проема достаточно стальной полосы, железного уголка или деревянной перемычки. Мы устанавливали над окном перемычку из соломенного тюка.

Поверх соломенной стены была уложена деревянная балка коробчатого сечения. Она явилась верхней обвязкой стены, перемычкой и антисейсмическим поясом одновременно! Кроме того, на ней был выложен соломенный фронтон. Ширина коробчатой балки составляла 60 см, боковые стенки были сделаны из досок сечением 5×20 см, а верх и низ — из фанеры толщиной 2 см. На изготовление конструкции ушло немало дерева, и установить ее на место было непросто.

С помощью коробчатой балки мы предварительно нагрузили стены —сделали их более «жесткими»—для предотвращения возможной усадки.

Обычно соломенные тюки уплотняют перед укладкой в стену, а затем, после монтажа крыши перед нанесением штукатурки, соломе дают несколько недель на усадку. Однако подобная операция учитывает только естественную усадку и статичную нагрузку, но не землетрясение, ветер или снег. Предварительная нагрузка стен гарантирует отсутствие их дальнейшей усадки на протяжении всего срока службы дома. Кроме того, это делает стены более «жесткими» и увеличивает их сопротивление сдвигу. Чтобы определить максимальное сжатие тюков под нагрузкой, авторы возвели пробную стену с деревянным «седлом» поверх нее, оштукатурили и установили сверху и по бокам корыта с водой. Масса воды (статическая нагрузка плюс люди) соответствовала 150 % расчетной нагрузки. Обнаружилось, что в экстремальных случаях дополнительное сжатие соломы составило примерно 16 мм.

Коробчатую балку соединили с фундаментом стержнями 013 мм с резьбой, проходящими через центр каждого тюка и выступающими над верхним рядом на 30 см. Фанерное днище балки с боковыми стенками (без верха) было закреплено болтами, после чего на них надевали сдвоенные деревянные блоки, крепящиеся к стенкам балки уголками. После того, как фанерный верх был прибит, можно притягивать балку с помощью деформируемых шайб, которые не ломают фанеру. Затяжка продолжалась два дня и была прекращена, когда превысила требуемые 16 мм усадки. Следует отметить, что проведенная операция имеет свои «узкие» места (срыв резьбы или сложности при установке стержней точно по центру тюка). Лучше ставить стержни парами по обеим сторонам последнего.

Чтобы преодолеть возможный вращающий момент, мы установили «противосдвиж-ные панели». Они состоят из стальных полос, болтами закрепленных на фундаменте и коробчатой балке, а также двух стоек из пиломатериала толщиной 5 см по бокам. Во избежание точечной перегрузки мы также разместили рядом с дверными проемами дополнительные стойки под перемычки.

Вследствие разницы в размерах тюков, которая доходила до 8 см, приходилось, что называется, «на ходу» продумывать соединения некоторых элементов, а затем корректировать их до расчетных.

Электропроводку и трубопроводы в принципе монтируют так же, как и в домах брусо-вой конструкции, хотя выбирать канавки в соломе — дело большого терпения. Водопроводные трубы в местах их прохода через стены изолировались в пластиковые желоба во избежание попадания конденсата в солому. Проблем с рассверливанием тюков (отверстия под нагели или костыли) острым сверлом практически не было.

В ряде случаев, например, в ванных и там, где предполагалась кладка плитки, на соломенные стены монтировали обрешетку. Трубы крепили к деревянным прокладкам, которые ставили под штукатурку там, где стена стыковалась с перегородками, дверями, встроенными шкафами и т. д. Распределительные коробки также крепили на фанерные подложки, установленные под штукатурку.

По поводу водо- и пароизоляции соломенных стен до сих пор ведется оживленная дискуссия. Противники бумажной изоляции утверждают, что бумага препятствует самовыведению влаги соломой, но это верно для мягкого или сухого климата. В тех же регионах, где наружные стены могут оставаться сырыми долгое время, помогает свес крыши.

В очень холодном климате увеличивается вероятность проникновения влаги изнутри дома в стены и ее конденсации там. Это особенно опасно для стен кухни и ванной. В этих помещениях на внутреннюю сторону стен наносят водозащитные слои краски (если наружная поверхность стены может «дышать»). В очень влажном и теплом климате, наоборот, такой краской покрывают наружную поверхность стен. Кроме того, можно проложить бумагой первый и второй ряды соломенных тюков.

Обычно штукатурку кладут прямо поверх соломы, дающей великолепную поверхность сцепления. Строительные нормы требуют прокладки двух слоев бумаги под наружной штукатуркой. Мы положили слой оберточной бумаги, поверх которой поместили слой бумажной основы. С внутренней стороны была установлена металлическая сетка без бумаги, увеличившая прочность сцепления внутренней штукатурки со стенами.

Сетку мы крепили скобками к доскам нижней обвязки и коробчатой балке. На стене ее также фиксировали с интервалом 30 см по горизонтали и 20 см по вертикали 20-см шипами из стальной проволоки. Для большей надежности наружную сетку «сшили» сквозь соломенные тюки с внутренней, на что ушло много часов терпеливого труда. Самое важное — тщательно крепить сетку в вогнутых местах стены.

Металлическую сетку, применяемую для упрочнения углов, мы использовали для усиления отдельных мест, например, внутренних углов в местах стыка соломенных стен с перегородками.

Особое внимание было уделено гидроизоляции окон и дверей, в частности, подоконных поверхностей. На них укладывали самогерметизирующийся листовой битум в дополнение к обычным видам строительной изоляционной бумаги. Перед началом штукатурных работ были отлиты бетонные подоконники. Как только смесь из белого портландцемента, песка и мелкого гравия начала твердеть, мы тщательно разровняли поверхность, а схватившийся бетон затем доработали шлифованием.

До нанесения штукатурки все поверхности стен выравнивали: в нескольких местах были сняты излишки соломы, а самые «горбатые» места обрезаны.

Чтобы сохранить естественный грубоватый и неровный вид стен, мы пользовались стандартной наружной штукатуркой, но наносили только набрызг и второй, грунтовой, слой. Небольшое растрескивание не является проблемой: чтобы справиться с ним, мы обратились к традиционным растворам с известью, имеющим большую пластичность и позволяющим соломе «дышать».

В внутренней стороны наносили два слоя штукатурки. Третий слой не применяли, так как нам понравился вид верхнего грунтового слоя, похожего на отделочное покрытие.

Снаружи штукатурка после высыхания была окрашена из пульверизатора сульфатом железа (состав: 1 часть 5 %-го раствора соли на 1 часть воды), реагирующим с цементом и образующим оксид железа (проще говоря, ржавчину). Из-за различий в штукатурных замесах, конечный цвет колебался от желтого до красного. Такая палитра хорошо гармонировала с природным окружением дома.

Размер тюка соломы

Вы используете устаревший браузер. Этот и другие сайты могут отображаться в нём некорректно.
Необходимо обновить браузер или попробовать использовать другой.

Пропитки, краски, масла, гидроизоляция от FORUMHOUSE

FORUMHOUSE в этом году исполняется 15 лет! За это время миллионы людей построили себе дома благодаря знаниям, полученным у нас на сайте. Нам хочется, чтобы при строительстве использовались только качественные и безопасные материалы, которые помогут сохранить дома на долгие десятилетия. Поэтому мы запустили проект собственной торговой марки FORUMHOUSE, под которой будут выпускаться строительные материалы и оборудование, которые прослужат вам долгие годы и сделают вашу жизнь в собственном доме комфортнее и безопаснее.

Мы начали этот проект с ЛКМ для деревянных поверхностей. В прошлом году сотни форумчан уже протестировали и дали положительные отзывы о нашей защитно-декоративной пропитке для дерева. Теперь в нашем ассортименте полный спектр продуктов для деревянных домов (пропитки, краски, масла, лаки и гидроизоляция).

В этой теме мы с радостью проконсультируем вас и подберем лучшие решение для покраски вашего дома!

С уважением, команда FORUMHOUSE.

Выбираем лучшую работу

Сегодня мы подводим итоги конкурса #сидимдома. В нашей статье мы рассказываем о лучших ваших работах за период «повышенной готовности». В конце статьи вы сможете проголосовать за понравившуюся вам работу. Поддержите старания форумчан!

Дорогие участники, поддержку можно привлекать в любых соцсетях, это не запрещается, но лучше добавить тег #forumhouse, чтобы мы увидели эти посты и не усомнились в вашей честности.

Читать еще:  Курятник из соломы
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector