Semka-dreva.ru

Выращивание и уход за растениями
17 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Размер тюка соломы 20 кг

Размер тюка соломы 20 кг

Мировая практика создания рулонных и тюковых прессов насчитывает чрезвычайно большое разнообразие их конструкций по принципам действия и параметрам. Ретроспективный анализ развития прессов позволяет выявить основные тенденции в их совершенствовании и оценить прогностические варианты дальнейшей модернизации. В связи с этим для укрупненного анализа изменения основных параметров прессов принята информация по двум периодам их развития — до 1983 г. и с 1994 по 2004 гг.

В книге [1] приведена техническая характеристика 40 различных моделей рулонных прессов зарубежного производства до 1983 г. Из представленных характеристик прессов 23 — производства США и 11 — Германии. Эти данные позволяют судить о достаточно широком диапазоне конструкций прессов по производительности, массе и размерам прессовальной камеры. Отечественных прессов на тот период было мало, и разнообразием они не отличались. Воспользовавшись этими данными, мы сгруппировали все прессы в четыре группы по диаметру прессовальной камеры, ее ширине (длине рулона) и массе рулона. При этом не удалось выявить четкой градации их основных параметров с определенным интервалом (слишком большой разброс параметров). Поэтому каждую группу формировали исходя из принципа однородности выборки так, чтобы коэффициент вариации основного признака отклонялся от среднего значения не более чем на 10 % (табл. 1).

В четвертую группу вошел только один пресс — это самый большеобъемный пресс фирмы Vermeer (США) мод. 706С с массой рулона в рабочем режиме 930 кг, а при форсированном — до 1300 кг.

Анализ табл. 1 показывает, что самую массовую группу представляли прессы с диаметром рулона 1,6—1,7 м, шириной 1,4—1,5 м и массой около 530 кг. Зная массу рулона и его объем, мы рассчитали среднюю плотность рулона в каждой группе прессов. Оказалось, что чем больше размеры рулона, тем меньше его средняя плотность, так как чем больше масса материала, тем труднее обеспечить его высокую плотность (в связи с демпфирующими свойствами растительных волокнистых материалов). Плотность рулона в прессах группы I — 202,4 кг/м3, II — 172, III — 160 и IV — 156 кг/м3. На рисунке показана зависимость массы рулона от его плотности (в соответствии с табл. 1).

За период после 1984 г. до настоящего времени модельный ряд рулонных прессов значительно расширился. По различным информационным источникам, в том числе и [2], удалось собрать данные по 165 прессам 25 фирм из 9 стран (в том числе 18 прессов 10 отечественных предприятий). Полученные сведения также обработаны по группам прессов (классам) и сведены в табл. 2. Выяснилось, что за последние 20 лет диапазон характеристик рулонных прессов существенно изменился как в количественном, так и в качественном отношении. Изменилась градация групп по диаметру рулона. Появилась довольно значительная группа малогабаритных прессов с диаметром рулона до 1,2м (диапазон 0,9— 1,2 м). Практически нет в массовом производстве рулонных прессов с диаметром рулона больше 1,9м. Наиболее распространены прессы с диаметром рулона до 1,2 м — 23 %, до 1,25 м — 27 %, 1,5 м — 38 %, Доля остальных — 12 %,

Появились новые тенденции, которые раньше не проявлялись в массовом порядке. Первая — примерная стабильность плотности материала в рулоне независимо от группы пресса — на уровне 200—215 кг/м3. Только малогабаритные прессы создают плотность менее 200 кг/м3 и вторая группа — до 250 кг/м3. И то это не очень достоверные данные, так как отсутствует полная информация об этих прессах и состоянии исходного материала. Заметно, что в прессах с большой прессовальной камерой пропорционально изменены ее параметры и рабочий процесс организован более экономично, чем в прежних прессах. Видимо, плотность материала в рулоне порядка 200—220 кг/м3 оптимальна. На лучшую организацию процесса в новых крупногабаритных прессах указывает также и снижение удельной мощности на 1 кг массы рулона — с 0,172 в группе I до 0,071 кВт в группе IV. Вторая тенденция — нет существенной разницы в массе прессов по их группам — все на уровне 2000—2340 кг. Раньше разница в массе прессов в крайних группах доходила до 70 %. Это указывает на высокий уровень конструирования современных прессов и экономное использование единицы массы металлоконструкций.

Ширина захвата подборщиков находится в пределах 1,4—2,1 м и мало чем отличается от прежнего диапазона.

Можно предположить, что у современных прессов технологический процесс достаточно отработан, размеры прессовальной камеры не будут значительно изменяться, плотность рулона сохранится на уровне 200—250 кг/м3. Наиболее типичная масса рулона — до 1000 кг. Дальнейшее развитие прессов видится в совершенствовании прессующих рабочих органов, повышении эксплуатационной надежности, снижении энергоемкости процесса, внедрении автоматических средств контроля режимов работы, повышении сохранности материала в рулонах [3].

Развитие параметров тюковых прессов во времени прослежено аналогичным образом на основе имеющейся информации [1, 2]. Это позволило получить статистически надежные оценки их параметров за достаточно большой промежуток времени.

В работе [1] приведена техническая характеристика тюковых прессов того периода. Общая выборка состояла из 41 модели. Из нее наиболее представительными по объему тюка выявлены только две группы прессов: I — 23 модели, II — 8 (табл. 3). Остальные модели невозможно было объединить в какие-либо представительные группы. Две модели тюковых прессов (один из них самоходный) обеспечивал тюк объемом 0,31 м3 , две модели — 0,23 м3 , по одной модели соответственно 0,14; 0,16; 0,17; 0,18 и 0,19 м3. Таким образом, общий диапазон объемов тюка находился в пределах 0,14—0,31 м3, но самыми распространенными были прессы с объемом тюка 0,2—0,26 м3. Фирма New Holland (США) выпускала две модели самоходных тюковых прессов — 1283 с объемом тюка 0,25 м3 и 1290 с объемом тюка 0,31 м3. Все прессы других фирма прицеплялись к трактору. Ширина захвата подборщиков тюковых прессов находилась в диапазоне 1,4—2,2м. Причем какой-либо явной тенденции с изменением объема тюка не выявлено. На прессах New Holland 500 с большим объемом тюка (0,31 м3) устанавливался подборщик с шириной захвата 1,75 м, на самоходной модели 1290 этой же фирмы — 1,78 м, а на прессе К-453 фирмы Fortschritt (ГДР) — 2,2 м при объеме тюка 0,2 м3. У самого малогабаритного пресс-подборщика Markant 40 фирмы Class (ФРГ) с объемом тюка 0,14 м3 подборщик имел захват 1,5м. а у американской модели Ш 422 с объемом тюка 0,2 м3 — всего 1,44 м. Таким образом, паспортная производительность тюковых прессов достигалась только варьированием скорости движения энергосредства при определенной урожайности прессуемого материала. Параметры тюка также не влияют на число ходов прессующего поршня в минуту (по крайней мере, какой-либо корреляции между этими факторами не обнаружено). К примеру, пресс фирмы Welger (ФРГ) АР-45 имел число ходов поршня в минуту 110 и объем тюка 0,21 м3, итальянский Gallignani 8000 с объемом тюка 0,26 м3 —70, а тот же американский пресс для крупногабаритного тюка (0,31 м3) IН 500 —только 93.

Читать еще:  Купить солому в

Из этого можно сделать вывод, что ширину захвата подборщиков и число ходов в минуту все фирмы-производители выбирали из конструкционных и производственных соображений и не увязывали их с пропускной способностью машин. То же самое можно сказать в отношении увязочного материала. На некоторых прессах тюк обвязывался только шпагатом, на других — шпагатом или проволокой, хотя шпагат был более распространен.

Длина тюка варьировалась в пределах: минимальная — 0,3—0,41 м, максимальная — 1—1,34 м. Параметры сечения прессовальной камеры находились в пределах от 0,3 м (ширина) до 0,58 (высота), но в среднем они колебались в довольно узком диапазоне (среднее сечение 0,38 х 0,47 м), причем высота тюка всегда была больше его ширины. Так как размер сечения влияет на объем тюка, то безусловно у больших прессов был и больший размер сечения прессовальной камеры. Однако эта кор-реляционная связь была не сильной. Больший объем тюка чаще всего достигался большей его длиной.

Общая выборка современных тюковых прессов составлена нами из 80 моделей отечественного и зарубежного производства. За 20 с лишним последних лет типаж тюковых прессов чрезвычайно расширился и появились новые тенденции в развитии их конструкции. Почти совершенно исчез класс с объемом тюка менее 0,2 м3, а появились прессы с объемом тюка более 5 м3.

В табл. 4 представлены группы тюковых прессов (классы), объединенные по критерию минимума дисперсии (коэффициента вариации) основного классифицирующего признака — объема тюка. По этому признаку число классов увеличилось с 2 до 9 (в физическом исчислении — с 0,21 до 5,24 м3. Масса тюка соломы по классам прессов изменяется в довольно широких пределах 30—687 кг. Это довольно характерная особенность развития современных тюковых прессов. Раньше предпочтение отдавалось малогабаритным тюкам (в целях удобства их транспортировки с применением ручного труда), поэтому их масса не превышала 50 кг. Теперь класс тюковых прессов с массой тюка менее 50 кг весьма незначителен. Приоритет получили средние и больше-габаритные прессы с механизированной погрузкой тюков массой свыше 200 кг. Корреляция между массой тюка и его плотностью незначительная (хотя некоторая тенденция снижения плотности тюка при увеличении массы наблюдается). В отличие от современных рулонных прессов, у которых в зависимости от класса масса самих прессов отличается незначительно (в пределах ±10 %), у тюковых прессов с увеличением класса их масса увеличивается весьма интенсивно (примерно с 1,7 т при объеме тюка 0,21 м3 до 8—10 т при объеме свыше 4,24 м3). Однако удельная масса пресса на единицу объема тюка при этом снижается. При увеличении объема тюка в 20 раз (с 0,21 до 4,24 м3) масса тюкового пресса выросла в 6 раз, а удельная масса пресса на единицу объема тюка — в 3,3 раза (с 7,98 до 2,41 т/м3).

За многолетнюю историю развития рулонных и тюковых прессов выявились положительные и негативные аспекты их конструкции и особенности эксплуатации. В совокупности это привело к тому, что они, конкурируя между собой, тем не менее параллельно существуют уже много лет и каждый тип пресса занимает свой сегмент рынка.

В табл. 5 представлена сравнительная характеристика рулонных и тюковых прессов среднего класса с объемом спрессованного материала около 1,6м3. При таком объеме масса тюкового пресса и требуемая мощность установленного на тракторе двигателя примерно в 2,6 и 1,86 раза больше, чем рулонного, но удельная мощность на 1 т массы пресса в 1,38 раза меньше, а на 1 кг массы спрессованного материала — почти в 4 раза больше. К тому же тюковые прессы более сложны по конструкции и дороги.

По сравнению с технологией прессования соломы и сена в прямоугольные тюки рулонная технология обеспечивает повышение производительности в 1,5—2 раза. По данным зарубежных фирм, традиционный рулонный пресс-подборщик способен заменить три пресс-подборщика для формирования прямоугольных тюков, а крупногабаритный — пять.

Рулонные пресс-подборщики отличаются высокой универсальностью: с их помощью можно заготавливать сено, сенаж, солому, лен, коноплю. Создание устройств для герметичной упаковки рулонов в синтетическую пленку открыло широкие возможности заготовки в рулонах силосной массы для длительного хранения. Анализ свидетельствует о их явном преимуществе. Однако этих преимуществ оказалось недостаточно для вытеснения с рынка тюковых прессов. Более того, анализ табл. 2 и 4 показывает, что номенклатура тюковых прессов по классам почти вдвое больше, чем рулонных. Причина в том, что эксплуатационные преимущества тюковых прессов весьма значительны. Транспортировка тюков прямоугольной формы намного проще. Более рационально используется грузоподъемность транспортных средств. В единице объема кузова можно перевезти тюков в 1,25—1,3 раза больше, чем рулонов. Кроме того, тюки намного проще и компактней складируются в местах хранения, из них можно строить временные ограждения для скота и т. п. Эти преимущества обеспечивают спрос на тюковые прессы и обусловливают необходимость их постоянного совершенствования в направлении повышения плотности прессования, снижения массы прессов, повышения общего технического уровня по показателям надежности, автоматизации, удобства обслуживания, применения без связочного прессования. Как и по рулонным прессам прогнозируется увеличение доли средне- и крупнотоннажных тюковых прессов в их общем типаже.

Удельный вес сена. Вес сена в тюке и рулоне

Готовя запасы кормов на зиму, важно знать их вес, потому как правильно сбалансированный рацион в животноводстве залог прироста массы и поголовья животных.

Основной компонент кормов для крупного и мелкого рогатого скота – сено. Оно может состоять из различных растений, которые определяют питательность, сохранность корма. Для того чтобы собранный на зиму растительный корм содержал максимальное количество полезных элементов, покос трав необходимо проводить в соответствии с определенными правилами. Скошенное и просушенное сено сбирают в стога, скирды или прессуют в тюки либо рулоны.

Как определить вес стога сена?

Складывают в скирды сено вручную. Со временем оно улеживается и становиться плотнее. Определить вес стога сена можно, если знать его удельный вес или сколько килограмм в 1 м3, а также объем скирды. Стоит отметить, что значения массы будут усредненными, так как на вес сена будет также влиять его влажность (степень усушенности), а также высота скирды и время слеживания.

  • Сено, состоящее из сеянных злаково-бобовых травянистых растений, после первого месяца хранения в скирде будет иметь вес 60 кг/м3, после трех месяцев улежки – 70 кг/м3.
  • Разнотравье, собранное с заливных лугов в начале хранения будет иметь массу куба 35 кг, а после третьего месяца – 50 кг.
  • Сеянные злаковые травы будут весить 45 и 60 кг соответственно.
Читать еще:  Как опалить поросенка соломой

Определить, сколько весит 1 м3 сена заложенного в хранилище или собранного в скирду в зависимости от ее высоты можно, используя таблицу. Умножая приведенные значения на площадь скирды или хранилища, получают вес сена.

Таблица удельного веса сена в зависимости от его вида

Вид сенаВысота уложенного стога (м)
11,522,533,544,55
Сеянные бобовые травы50–5353–5755–6057–6259–6461–6663–6865–7067–72
40–4748–5050–5252–5454–5656–5858–6160–6462–67
Злаковые многолетники40–4241–4443–4645–4847–5049–5251–5553–5755–60

Как определить вес рулона сена?

Скошенные травы в рулоны собирает и прессует специальный агрегат – пресс-подборщик. Оператор машины выставляет плотность трамбовки. Она может быть различной в зависимости от того, насколько сильно просушено сено. Тюки утрамбовываются с плотностью 100 кг/м3 тогда, когда сену необходимо «дозреть» и выпарить еще немного влаги. Максимальная плотность пресса-подборщика – 200 – 250 кг/м3.

По форме могут быть:

Определить на глаз или измерить на специальном оборудовании можно не каждый тюк сена. Вес прессованных тюков и рулонов очень большой, да и особой надобности в этом нет, так как прессовщики выпускают относительно одинаковые тюки.

Чтобы определить вес рулона сена необходимо знать окружность и ширину рулона. Играет роль плотность утрамбовки и качество просушки трав. В таблице приведены некоторые средние значения веса круглых рулонов.

Таблица веса рулона сена

Диаметр/длина рулона (м)1,21,41,5
1,1120–200
1,2150–250
1,4180–270240–330
1,45220–375
1,5320–500
1,8450–700

Стандартный вес тюка сена размером 90*50*35 см равен 15 – 20 кг. Бывает более мелкая фасовка:

  • 38*53*30 см — вес 5 – 6 кг.
  • 52*53*30 см – вес 10 – 12 кг.

Большие тюки прямоугольной формы весят приблизительно 300 – 350 кг в зависимости от качества прессовки и сушки трав.

Среднее значение массы определяется путем перемножения объемы тюка на плотность прессованного сена, равную 200 – 250 кг/м3. Для точного определения веса тюков при покупке рекомендуется взвешивать их на специальных весовых платформах.

Технические условия на соломенные блоки

Настоящие технические условия расп ространяются на тюки соломенные прессованные (далее тюки), изготавливаемые из прессованной ржаной соломы и других злаковых культур , с добавками, повышающими биостойкость и сохранность их от повреждения грызунами. В качестве добавок используются известь и бура.

Тюки относятся к теплоизоляционным материалам и предназначены для устройства наружных эффективных самонесущих ограждающих конструкций при строительстве

малоэтажных жилых зданий каркасного типа до двух этажей включительно. Тюки применяются для строительства зданий V степени огнестойкости по СНиП 21.01.97 в соответствии с требованиями норм и правил пожарной безопасности.

Условное обозначение тюков должно состоять из букв, обозначающих сокращённое наименование продукции чисел, обозначающих габаритные размеры тюков, разделённых точками: обозначение настоящих технических условий.

Пример условного обозначения тюков соломенных прессованных длиной 10 00 мм , шириной 500 мм и высотой 360 мм: ( ТСП 10 00х500х360 ТУ 5768-001-85608424- 2008).

Тюки соломенные прессованные должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и изготавливаться согласно технической документации, утверждённой в установленном порядке.

1.1. Основные параметры и размеры

1.1.1. Тюки должны изготавливаться прямоугольной формы размерами мм:

длина… от 500 до 1000

По длине размеры тюков должны быть кратными 1000 мм .

Допускается по согласованию с потребителем изготавливать тюки других размеров.

1.1.2. Значения действительных отклонений геометрических параметров от заданных не должны превышать для длины + 25 мм , ширины и высоты + 15 мм .

1.1.3. По физико-механическим показателям тюки должны соответствовать требованиям, указанным в табл ице 1.

Наименование показателяЗначение
Средняя плотность, кг / м380 — 15 0
Теплопроводность в сухом состоянии при температуре

5) C . Вт/(м С), не более

0,050 — 0,065
Отпускная влажность, %, не более10
Сорбционная влажность, %, не более18
Паропроницаемость, Мт/(м.ч. Па), не менее0,20

1.1.4. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в тюках должна быть не более 370 Бк / кг.

1.1.5. Тюки относятся к группе горючих материалов Г4 ( согласно ГОСТ 30244 ), имеют коэффициент дымообразования 393,91 м2 / кг и согласно ГОСТ 12.1.044 относятся к группе материалов с умеренной дымообразующей способностью Д2.

1.2. Требования к сырью и материалам.

1.2.1. Применяемые материалы:

-полипропиленовый шпагат, ТУ 17-05-009-80;

-известь строительная, ГОСТ 1979;

— бура техническая ГОСТ 8429.

1.2.2. Допускается применение соломы пшеницы и других видов трав с добавками, разрешенными Министерством здравоохранения России и обеспечивающими необходимую биостойкость и сохранность её от повреждения грызунами.

1.2.3. Солома не должна иметь плесени, гнили и посторонних включений (органического и неорганического происхождения).

1.3.1. Тюки укладывают в стопы, которые должны состоять из тюков одного размера.

1.3.2. На каждую стопу тюков закрепляют этикетку, содержащую:

— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

-условное обозначение тюков;

— количество тюков (шт., м3):

— дату изготовления и номер партии:

— гарантийный срок хранения:

1.3.3. Маркировка тюков должна производиться на русском языке. Маркировка тюков при поставке за пределы России выполняется на русском языке и языке заказчика, с указанием надписи «Изготовлено в России».

1.4.1. Тюки должны быть уложены на поддоны по ГОСТ 9078 не более чем в три ряда по высоте, или в другие средства пакетирования, соответствующие нормативно-технической документации, утверждённой в установленном порядке.

1.4.2. Тюки крепятся к поддону при по мощи стальной ленты по ГОСТ 3560 или ленты из другого материала, обеспечивающей надёжность крепления к поддону.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

2.1. Тюки соломенные прессованные нетоксичны, относятся к группе горючих материалов по ГОСТ 12.1.044 и ГОСТ 30244.

2.2. Безопасность производственного процесса изготовления тюков должна быть обеспечена в соответствии с ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.1.004 и другими действующими нормативными документами.

2.3. Безопасность погрузочно-разгрузочных работ должна отвечать требованиям ГОСТ 12.3.009.

2.4. Помещения, предназначенные для хранения сырья, изготовления и хранения соломенных тюков, должны соответствовать противопожарным требованиям норм и правил ГОСТ 12.1.004 и оснащаться средствами пожарной техники по ГОСТ 12.4.009.

2.5. При производстве и применении тюков должны соблюдаться требования СП 2.2.2.1327-03 .

2.6. При производстве и применении тюков в воздух рабочей зоны возможны выделения следующих вредных веществ, концентрация которых не должна превышать гигиенических регламентов, установленных СанПи н 2.2.3.1384-03 и указанных в таблице 2.

п. / п.КомпонентПДК,

мг / м3Класс

опасности1.Натрий тетраборат (бура)232.Кальция гидроокись (известь гашёная)233.Пыль с примесью диоксида кремния44

2.7. Работающие должны быть обеспечены индивидуальными средствами защиты в соответствии с Постановление м Минтруда РФ № 51 от 18 декабря 1998 г .

2.8. Работающие должны проходить профилактический медицинский осмотр в соответствии с приказом Минздрава РФ от 10 декабря 1996 г . , и приказ ом Минздравмедпрома РФ от 14 марта 1996 г .

3. ПРАВИЛА ПРИЁМКИ.

3.1. Тюки принимаются в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта.

3.2. Тюки предъявляют к приёмке партиями. Партией считается количество тюков одного размера изготовленных по одному технологическому режиму в течение одних суток.

3.3. Предприятие-изготовитель должно проводить приёмо-сдаточные и периодические испытания тюков.

3.4. Приёмо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая партия тюков. При приёмо-сдаточных испытаниях контролю подлежат линейные размеры, средняя плотность и влажность.

3.5. Для проверки размеров от каждой парии тюков производят выборку в количестве 5%, но не менее трёх тюков каждого размера. Допускается применять сплошной контроль.

3.6. Для определения средней плотности отбирают три тюка, соответствующих требованиям настоящего стандарта по линейным размерам.

3.7. Для определения влажности берут три тюка, из которых отбирают по пять проб.

3.8. Если при проверке отобранных образцов окажется, что хотя бы один не соответствует требованиям настоящего стандарта, то следует подвергать проверке удвоенное количество образцов. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний, партия тюков приёмке не подлежит.

3.9. При периодических испытаниях контролю подлежат теплопроводность, сорбционная влажность, паропроницаемость и удельная эффективная активность естественных радионуклидов. Эти испытания проводят при изменении сырья и технологии, но не реже одного раза в год.

3.10.Испытания тюков на горючесть и дымообразующую способность проводят при постановке на производство, при изменении сырья или технологии производства.

3.11.При неудовлетворительных результатах периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний, партию бракуют и переводят испытания по данному показателю в приёмосдаточные, до получения положительных результатов не менее чем на трёх партиях.

3.12. Каждая партия тюков должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

— условное обозначение продукции;

— номер партии и дату изготовления;

— количество тюков в партии (шт.);

— гарантийный срок хранения;

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.

4.1. Общие требования к методам контроля – по ГОСТ 17177.

4.2. Определение длины, ширины, толщины и разности длин диагоналей тюков проводят по ГОСТ 17177.

4.3. Среднюю плотность определяют по ГОСТ 17177 на 3 (трёх) изделиях (тюках), в которых отклонения от правильной формы не превышают предельных значений, установленных в настоящем стандарте.

4.4. Определение влажности и сорбционной влажности проводят по ГОСТ 17177 испытанием проб, отобранных из толщи тюков: посередине и на расстоянии (50 + 5) мм от каждого края. Влажность вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний девяти проб, взятых из трёх отобранных тюков.

4.5. Определение теплопроводности проводят на 5 (пяти) образцах по ГОСТ 7076.

4.6. Паропроницаемость определяют по ГОСТ 25898.

4.7. Удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют в соответствии с Методическими указаниями, согласованными с Минздравом России и зарегистрированными в Госстандарте.

4.8. Испытания на горючесть и дымообразующую способность проводят по ГОСТ 30244 и ГОСТ 12.1.044.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

5.1. Тюки транспортируются всеми видами транспорта в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующих для данного вида транспорта.

5.2. Тюки должны храниться на складах, уложенными в штабеля высотой не более 2.0 м .

5.3. Тюки при хранении и транспортировании должны быть защищены от увлажнения и механических повреждений.

6. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ.

6.1. Прессованные соломенные тюки применяются для строительства малоэтажных жилых домов в соответствии с требованиями СНиП 2.01.02, СНиП 21.01.97 и другими действующими нормативными документами.

6.2. При монтаже и эксплуатации стен из тюков должны быть предусмотрена защита их от увлажнения.

6.3. Стены должны быть тщательно оштукатурены и облицованы.

6.4. Прессованные соломенные тюки при их укладке в стены должны иметь влажность не более 10%.

6.5. При проведении строительно-монтажных работ пожарная безопасность должна обеспечиваться в соответствии с ППБ-01-03 и другими правилами пожарной безопасности.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие тюков требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

7.2. Гарантийный срок хранения тюков в сухих помещениях – 1 (один) год с момента изготовления.

7.3. При истечении гарантийного срока тюки могут быть использованы по назначению после предварительной проверки качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ, НА

КОТОРЫЕ СДЕЛАНЫ ССЫЛКИ В ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ.

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

ГОСТ 12.1.005-83 ССБТ. Общие санитарно- гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 12.1.004-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения.

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования.

ГОСТ 12.4.009-83 ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание.

ГОСТ 1979-77 Известь строительная. Технические условия.

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия.

ГОСТ 7076-87 Материалы строительные. Методы определения теплопроводности.

ГОСТ 8429- 77 Бура техническая.

ГОСТ 9078-84 Поддоны плоские. Общие технические условия.

ГОСТ 17177-94 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Методы испытаний.

ГОСТ 25898-83 Материалы и изделия строительные. Методы определения сопротивления паропроницанию.

ГОСТ 26281-84 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Правила приёмки.

ГОСТ 26598-85 Контейнеры и средства пакетирования в строительстве.

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ТУ 17-05-009-80 Шпагат полипропиленовый.

ППБ-01-03 Правила пожарной безопасности в РФ.

СНиП 2.01.02-85 Противопожарные нормы.

СНиП 21.01.97 Пожарная безопасность зданий и сооружений.

СП 2.2.2.1327-03 Санитарно-эпидемиологические правила «Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту» .

СанПин 2.2.3.1384-03 Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы «Гигиенические требования к организации строительного производства и строительных работ» .

Производство продажа соломенных тюков

Собственное производство (сбор и изготовление блоков, продажа соломенных тюков 80 руб) позволяет значительно удешевлять строительство домов, бань и других теплых сооружений.

Складирование блоков (тюков)

Осмотр блоков (тюков), импровизированный тест на прочность

Размеры соломенных блоков:

Ширина 50 см., высота 40 см., длина 80 см.

Средний вес соломенного блока: 12 — 15 кг.

Стоимость соломенных блоков:

Стоимость 1 блока составляет 80 рублей

Порядок оплаты: обговаривается индивидуально

Для примера на площадью 160 м.кв., диаметром 10 метров, потребовалось 500 блоков (тюков с такими размерами).

Осуществляем доставку соломенных блоков посредством собственного автопарка. В 1 фуру входит 400 — 450 штук.

Для расчета стоимости доставки требуются следующие данные: адрес доставки, количество блоков (тюков), необходимая дата доставки.

Доставка происходит в течение нескольких дней после оплаты в согласованное с заказчиком время.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector